Производственный процесс стальных труб ASTM A335 P22 является сложным, включающим несколько этапов, таких как плавка, изготовление труб и термообработку. Контроль качества на каждом этапе напрямую влияет на конечную производительность стальных труб. Следующие вопросы и ответы сосредоточены на ключевых этапах производственного процесса и ключевых точках контроля качества:
Вопрос 1: Каковы требования к процессу плавки стальных труб ASTM A335 P22 и как контролируется чистота расплавленной стали?
Процесс плавки ASTM A335 P22 стальных труб должен соответствовать требованиям «High - качественной сплавой конструкционной стали». Стандарт рекомендует с использованием комбинированного процесса плавки «Электрическая дуговая печь (EAF) + внешнее переработка (LF/VD)» или «котловая печь (BOF) + внешнее переработчики (LF/VD)», чтобы обеспечить равномерный состав и высокую чистоту расплавленной стали. Конкретные требования и меры контроля чистоты следующие: Во -первых, требования к процессу плавки: ① «Электрическая дуга печь / котла начальная плавка» - Ядро начальной стадии плавки - таяние лома 0,12%- 0,18%(оставляя место для корректировки для последующего переработки) и содержание марганца при 0,40%- 0,50%, добавляя кислород для удаления фосфора (с p меньше или равным 0,025%); ② "External refining (LF)" - The core of the LF (steel ladle refining furnace) stage is "component fine-tuning" and "deoxidation": By adding ferrochrome (Fe-Cr), ferromolybdenum (Fe-Mo) to adjust the chromium and molybdenum contents within the Стандартный диапазон (CR 1,90%- 2,60%, MO 0,87%- 1,13%), добавление Ferrosilicon (fe - Si), Ferromanganese (fe - Mn) в Fine - tune the silacon и mangan and stent; В то же время добавление алюминия (Al) в качестве мощного дексидизатора (кормление алюминиевой проволоки), чтобы гарантировать, что содержание кислорода в стальной воде меньше или равно 30 чай до 30 млрд. (Один миллион), избегая образования чрезмерных включений оксида; ③ «вакуумное дегассасирование (vd)» - Стадия VD (вакуумная дегузация) требует обработки в течение 15 - 20 минут при вакуумной степени меньше, чем или равна 67PA, с основной целью удаления гидрогена и азота из расплавленной стали. комнатная температура и подвержена растрескиванию), с содержанием водорода, контролируемым менее чем или равным 2 часа дня; Азот увеличит прочность стали, но уменьшит его вязкость, при этом содержание азота контролируется менее чем или равным 100 чай до 100 частей на миллион. Во -вторых, меры по контролю чистоты расплавленной стали: ① «контроль включения» - через шлак - процесс при переработке LF (добавление извести и флуорспаспажига (Судя по металлографическому обследованию), избегая больших - включений, вызывая растрескивание в испытаниях на растяжение или воздействие стальных труб; ② «Контроль единообразия компонента»-Во время процесса плавки «нижний взрыв аргона» для перемешивания расплавленной стали (поток аргона, контролируемого при 0,5-1,0 нм/ч), требуется для обеспечения равномерного распределения сплавных элементов, таких как хром и молибден в расплавленной стали (компонентное отклонение, меньшее или равное 0,10%), избегая локальной производительности, несомненному, не выполняющей конфейс, не представляющуюся в Сонкопления, не соответствуя СООРГАЦИИции, не соответствующей элементу, не соответствующей элементу, не соответствующей элементу, не соответствующей элементу, не соответствующей элементам. ③ «Контроль сырья»-строго контролируйте качество лома-стали, запрещая использование стали с ломацией, содержащей вредные элементы, такие как свинец и олово (эти элементы снижают высокотемпературные характеристики стали), свиноводное железо следует выбрать в качестве свиноводного железа с высокой чистотой с низким фосфором и низким содержанием серы (P меньше или равен 0,030%, S, меньше, чем или равен 0,0%). Благодаря вышеупомянутому процессу плавки и меры контроля чистота расплавленной стали для стальных труб ASTM A335 P22 может соответствовать стандартным требованиям, закладывая хорошую основу для последующего изготовления труб и термической обработки.
Вопрос 2: Каковы процесс и ключевые параметры изготовления труб (горячий прокат, холодный рисунок) для стальных труб ASTM A335 P22? Стальные трубы ASTM A335 P22 - все «бесшовные трубы», и они в основном производятся двумя процессами: «Горячие катания» или «холодный рисунок». Процессы и ключевые параметры варьируются для разных методов. Детали следующие: во -первых, процесс горячего проката применим для производства средних - толстых стенных стальных труб (толщина стенки больше или равна 4 мм). Процесс включает в себя: ① «Подготовка трубки» -, лививая расплавленную сталь в круглую стальную заготовку (диаметр определяется в соответствии с внешним диаметром стальной трубы. Например, для производства стальной трубы с помощью внешнего диаметра 100 мм, стальной заготовку с диаметром 120 мм требуется). Стальная заготовка должна пройти «медленную обработку охлаждения» (удерживая 600 градусов - 650 степень в течение 10 часов), чтобы устранить внутреннее напряжение литья и предотвратить растрескивание во время последующего нагрева; ② «Нагрев» - Отправка стальной заготовки на кольцо - в форме печи в форме, с температурой нагрева, контролируемой на 1200 градусов - 1250 градуса (выше, чем температура фазового преобразования, чтобы обеспечить полную астенизацию сталелити. Избегайте неравномерного отопления и приводящего к отклонению толщины стенки после производства труб; ③ «Punching» - Использование «наклонной путающей машины для перемешивания» для удара нагретой стальной заготовки в полые трубки, с скоростью катания рулонов, контролируемой при 80 - 120 r/min, и переднее расширение удара, контролируемого на 50 - 80 ММ, чтобы обеспечить толщину единообразного (DVIAITION, чем или равное, и равное, и равное, и равное 5%), нет, не на уровне. поверхность; ④ «rowling» - Отправка трубок в «непрерывные машины для вращения трубки» или «автоматические машины для вращения трубки» через несколько проходов прокатки, чтобы отрегулировать внешний диаметр и толщину стенки стальной трубы, чтобы быть близко к законному размеру, с температурой катания, контролируемой на 1050 градусов - 1150 (основной степени), и усовершенствование), и усовершенствование), и усовершенствование), и увеличивается до уровня. Соотношение каждого прохода, контролируемого на 10% - 15%, чтобы избежать чрезмерного уменьшения одного прохода, вызывая растрескивание стальной трубы; ⑤ «Стабилизация диаметра» - Использование «машины стабилизации диаметра» (Multi - тип ролика) для стабилизации трубки с свернутой стали до готового внешнего диаметра (отклонение меньше или равна ± 0,5 мм), с температурой стабилизации, более низкой, на 850 градусов - 900 степени, по сравнению с растущей, по сравнению с растущей, по сравнению с ней, по сравнению с растущей, по сравнению с растущей, по сравнению с ней, по сравнению с растущей, по сравнению с температурой, по сравнению с равной терзной (39}}. 0,8 мм) стальной трубы; ⑥ «Охлаждение» - Для стальных труб с толщиной стенки> 15 мм они охлаждаются «воздушным охлаждением» или «медленным охлаждением», чтобы избежать увеличения твердости и уменьшения прочности из -за быстрого охлаждения. Во -вторых, процесс холодного чертежа применим для производства тонких - стенки, высоких - точных стальных труб (толщина стенки меньше или равна 4 мм, отклонение наружного диаметра, меньше или равное ± 0,2 мм). Процесс включает в себя: ① «pre - обработка трубки« - с использованием горячих -, свернутых трубок в качестве сырья, сначала выполняя «лечение от отжига» (удерживая при 675 градусах - 760 степень в течение 2 часов), уравновешивание и усиление пластично - 20% раствор соляной кислоты для 30 - 60 минуты), удаление шкалы оксида поверхности и, наконец, выполнение «фосфалирования» (образуя фосфалирующую пленку для уменьшения трения во время холодного рисунка); ② «Холодный рисунок» - размещение обработанных пробирков pre - на плесени (разработанных в соответствии с готовым размером), применяя натяжение (натяжение, определяемое в зависимости от материала и размера стальной трубы, обычно 100 - 300 кН) с использованием «перфорационной машины», чтобы растянуть трубки, необходимые для стальных труб. Растяжение необходимо отожнее, а кислота - промыта, чтобы избежать упрочнения обработки); ③ «Отделка» - Стальные трубы после холодного рисунка должны подвергаться «выпрямению» (используя машину для выпрямления ролика, с точностью выпрямления менее или равным 1 мм/м), «разрезание головы и хвоста» (удаление нерегулярных деталей на обоих концах) и «не -} destristing testing» (ультразмоники для установления дезинения; ④ «Окончательный отжиг» - Из -за упрочнения обработки стальные трубы после холодного рисунка имеют высокую твердость и плохую прочность, и необходимо пройти «окончательное лечение отжига» (удерживая на уровне 675 градусов - 760 степень в течение 1,5 часа), уменьшая твердость до менее или равных 207HB и восстановления жесткости. Будь то горячий прокатный или холодный рисунок, во время процесса производства труб необходимо контролировать ключевые параметры (такие как температура, давление и скорость вращения), а измерения труб необходимо обнаружить с помощью устройств, таких как «измельчения толщины онлайн» и «измерения измерения внешнего диаметра», чтобы обеспечить, чтобы готовые размерные размеры для обоих слов и обоих слоев обоих слов. Спецификации серии «SCH», такие как SCH40, SCH80).
Вопрос 3: Каковы параметры и функции процесса термической обработки (нормализация + отпуск) для стальных труб ASTM A335 P22?
"Normalizing + tempering" is an indispensable final heat treatment process for ASTM A335 P22 steel pipes, and the standard mandates that all P22 steel pipes must undergo this process. The core purpose is to optimize the microstructure of the steel pipe and ensure that the mechanical properties meet the standards. The specific process parameters and functions are as follows: Firstly, the parameters of the normalizing process: ① "Heating temperature" - controlled at 890℃ - 940℃. The setting of this temperature range is based on the phase transformation temperature of P22 steel (Ac3 is approximately 840℃), and the heating temperature should be 50℃ - 100℃ higher than Ac3 to ensure that the microstructure of the steel pipe is completely transformed into austenite (A phase), eliminating the non-uniform structure (such as ferrite and pearlite mixed structure) produced during the initial pipe manufacturing process; ② "Heating time" - determined according to the wall thickness of the pipe, the standard requires "heating for more than 30 minutes for every 25mm wall thickness", for example, a 10mm thick pipe is heated for 15 minutes, a 20mm thick pipe for 30 minutes, and a 30mm thick pipe for 45 minutes, to ensure uniform temperature inside and outside the pipe and sufficient austenitization; ③ "Cooling method" - using "air cooling" (natural cooling in the air), with a cooling speed controlled at 5℃ - 10℃/min, the purpose is to transform the austenite into "fine-grained ferrite + pearlite" (F + P) structure during cooling, which can simultaneously enhance the strength and toughness of the steel pipe (the finer the grain, the higher the strength and toughness); if the cooling speed is too slow (such as slow cooling), it will cause grain coarsening and a decrease in strength; if the cooling speed is too fast (such as water cooling), it will cause the austenite to transform into martensite (M phase), resulting in a sharp increase in hardness (>300HB) и значительное снижение вязкости, что делает трубку, склонной к хрупкому перелому. Во -вторых, параметры процесса отпуска: ① «Температура нагрева» -, контролируемые при 675 градусах - 760 градуса, этот температурный диапазон находится за пределами «зона отказа от хрустящей чистоты» из стали P22 (первая глупость, зона второстепенной, примерно 300 градусов,- 500}, полученная уклонка, со второстепенная ZoneTystery stemtinety stemberiety letrinety stemtinety stemtinety stemtinety stemberiety stemtinety stemberiety stembery atementiety letrytysteriety stem. - 650 степень), чтобы избежать снижения прочности после отпуска; ② «Время нагрева» - длиннее нормализующего времени нагрева. Стандарт требует, чтобы «нагревание в течение более 60 минут на каждую толщину стенки 25 мм», например, труба толщиной 10 мм в течение 30 минут, труба толщиной 20 мм в течение 60 минут и толщиной 30 мм в течение 90 минут, чтобы гарантировать полное устранение), генерируемое во время нормализующих и в то же время, позволяющее разрешить углероду (в целом (в целом, в одном и той же времени, позволяющему, позволяющему углероду (в целом (и в одном и то же время, позволяющему, позволяющему углероду (в целом, в том же случае, позволяющее разрешать углероду (в целом, в том же случае, позволяющее разрешать углероду (в целом, в том же случае, что и в одном время, позволяющему. жемчужный до равномерно осаждения, повышение пластичности и жесткости стальной трубы; ③ «Метод охлаждения» - с использованием «воздушного охлаждения» или «медленного охлаждения», с скоростью охлаждения, контролируемой при 3 градусах - 8 степень /мин, чтобы снова избежать генерации внутреннего напряжения из -за быстрого охлаждения. Общий эффект процесса «нормализовать + отпуск» может быть обобщен как три точки: ① «Превосходство мелкого зерна» - посредством аустенизации нормализации и воздушного охлаждения, получая тонкую -, усиливая силу и прочность; ② «Устранение внутреннего напряжения» - через процесс отпуска устранения внутреннего напряжения, создаваемого во время процессов производства и отжига труб (внутреннее напряжение может вызвать деформацию и растрескивание стальной трубы во время хранения или использования); ③ «Оптимизируя структуру и свойства» - Сделайте микроструктуру стабильной трубы как «тонкий - Грузовый феррит + однородные карбиды», обеспечивая растяжение прочности или равным 415 МПа, воздействие на энергию абсорбции или равные 27 J, жесткости меньше или равных 207 часов, соответствующие механическому поглощению. Следует отметить, что во время процесса термической обработки «непрерывная термообработка» или «троллейбусные - типа термообработка» следует использовать для обеспечения однородной температуры в печи (разница температур меньше или равна ± 10 градуса После термической обработки необходимо скорректировать параметры процесса (например, повышение температуры отпуска, продление времени удержания), и термическая обработка должна быть снова выполнена.
Вопрос 4: Как контролировать качество поверхности (например, трещины, струпья) во время производственного процесса стальных труб ASTM A335 P22?
Качество поверхности стальных труб ASTM A335 P22 напрямую влияет на их коррозионную стойкость и срок службы. Стандарт требует, чтобы внутренние и внешние поверхности стальных труб были «гладкими, без трещин, складок, скопления, расслоения, царапин и т. Д.» Во время производственного процесса необходимо начать с «контроля источника» и «проверки процессов», и конкретные меры следующие: во -первых, управление источником (предотвращение генерации дефектов): ① «Контроль качества стальных заготовков» - Стальной зал является сырым материалом для производства труб. Если на поверхности стальной заготовки есть трещины или струпья, они будут унаследованы поверхностью стальной трубы после производства труб. Следовательно, 100% «обнаружение поверхностных недостатков» (тестирование магнитных частиц MT или тестирование PT Penetrant PT) должно проводиться на стальной заготовке. После обнаружения дефектов «шлифование» (используя шлифовальное руль для полировки до тех пор, пока дефект не будет устранен, при этом должна быть проведена глубина шлифования или равна 5% от диаметра стальной заготовки). Не должны использоваться неквалифицированные стальные заготовки в производстве труб; ② «Контроль процесса нагрева» - Температура в нагревательной печи должна быть равномерной, чтобы избежать локального перегрева (превышающее 1300 градусов), что вызывает серьезное окисление на поверхности стальной заготовки (образуя толстую шкалу оксида), а шкала оксида подвержена склонности к поверхности стальной трубы во время пирсинга, формируя »,« Соковы »; В то же время защитный газ (такой как азот) должен быть введен в нагревательную печь, чтобы уменьшить контакт между поверхностью стальной заготовки и кислородом, уменьшая степень окисления; ③ «Управление процессом производства труб» - Во время горячего пирсинга, верхняя головка следует регулярно проверять (заменяйте верхнюю головку каждые 100 стальных заготовков), чтобы избежать износа верхней головки, вызывающей «царапины» или «складывания» на внутренней поверхности стальной трубы; Во время холодного рисунка форма должна использовать высокий - прочность на твердый сплав (например, wc - co сплав) и регулярно полировать (шероховатость поверхности меньше или равна 0,8 мкм), чтобы избежать шероховатости поверхности плесени, вызывая царапины на внешней поверхности стальной трубы; В то же время фосфалирующая пленка перед холодным рисунком должна быть равномерной (толщина 5 - 10 мкм), чтобы избежать отрыва фосфалирующей пленки, вызывая увеличение локального трения и «сжатия»; ④ «Управление процессом охлаждения» - Во время воздушного охлаждения горячих - Стальных труб с свернутыми стальными Cold - Нарисованные стальные трубы должны быть кислотой -, быстро промытыми, чтобы удалить шкалу оксида, чтобы избежать слишком плотно комбинированной оксидной шкалы с основным материалом и неспособным быть удаленным позже. Во -вторых, проверка процессов (своевременное обнаружение дефектов): ① «Инспекция онлайн -поверхности» - во время производства горячей прокатной трубки, после размеров, «онлайн -тестирование вихревого тока (ET)» или «тестирование онлайн -магнитных частиц (MT)» должно быть установлено для проведения 100% проверки внешней поверхности стальной трубы. Тестирование вихревого тока может обнаружить поверхность и вблизи - поверхность (глубина меньше или равна 2 мм) трещины, царапины и т. Д., А тестирование магнитных частиц может обнаружить поверхность - дефекты открытия (такие как трещины, газовые отверстия); Во время производства труб с холодным рисунком «онлайн -тестирование пенетрантов (PT)» должно проводиться после завершения, чтобы обнаружить поверхность - дефекты открытия; ② «Проверка отбора проб в автономном режиме» - Для каждой партии стальных труб необходимо выбрать 5% (по крайней мере 3 трубы) для «визуального осмотра внутренней и внешней поверхности» (наблюдается с помощью фонарика или эндоскопа, чтобы проверить внутреннюю поверхность), чтобы проверить наличие таких дефектов, как рукавы, Delamination, etc. В то же время необходимо выбрать 2 трубы для «металлографического обследования», чтобы наблюдать, есть ли подземные включения (глубина меньше или равна 0,5 мм) на поверхности. ③ «Обработка дефектов» - После обнаружения поверхностных дефектов тип и глубину дефекта необходимо учитывать для обработки: если глубина дефекта меньше или равна 10% толщины стенки трубы, ее можно удалить с помощью «полировки» (толщина стенки после полировки все еще необходимо для удовлетворения стандартных требований); Если глубина дефекта составляет> 10%, или это серьезный дефект, такой как трещины, расслаивание и т. Д., Эта стальная труба должна рассматриваться как неквалифицированная и отказанная, и ему запрещено ремонтировать и помещать в производство. Благодаря вышеупомянутым мерам управления качество поверхности стальных труб P22 может обеспечить соответствие стандартам ASTM A3.
